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大市珍味グループは、テクノロジーと人の技の融合で、「心と舌に届く製品づくり」を目指しています。

開発


市場のニーズにつねに敏感であること。これも私たち大市珍味グループの社是です。製造技術のエキスパートや仕入担当、役員、直接お客様と接する営業担当が「今求められている商品」について厳しい企画会議を重ね、度重なる試作を経てやっとひとつの製品が完成します。それは、より喜ばれる「美味」、厳選された「本物」をお届けしたいと願う、私たちの探求心の表れでもあるのです。

 

<基礎研究開発>

さまざまな練製品のベースとなる魚肉すり身の研究開発を行っています。個々の魚肉の特性を調べるとともに、最適な調味料の配合や、それらの違いによる味覚や弾力の特長を研究し、製品(商品)の開発へと繋げていきます。

写真左:すり身の研究開発
写真右:すり身の弾力調査

 

<商品研究開発>

基礎研究開発をベースに、ここでは大きく二つに分けて①素材を生かした商品づくりと②ニーズに合わせた商品づくりを行っています。
特に②においては、お客様からの要望をお聞きし、他にはないPB(プライベートブランド)商品を生み出しています。

写真左:新製品開発
写真右:岡山工場での商品開発会議

 

<設備を生かした商品開発>

弊社50年の伝統と技術の蓄積による、大市ならではの設備を生かした新たなジャンルの商品開発にも力を注いでいます。ひとつの製造ラインを一製品限定のものと考えず、発想の転換によって時代にマッチした新製品の開発・製造を行っています。

写真左:多種蒲鉾を包装するライン
写真右:鱧の湯引きを窒素冷凍

 

<提案型開発>

日常のふとしたことに、よりよい製品が生まれるヒントが見つかる場合もあります。私どもでは、営業担当者はもちろんのこと、製造現場のスタッフにいたるまで全員のアイデアや「こんなものも作ることができる、作ってみたい」という熱意を大切にしています。実際に、このような提案から商品化につながった例もあり、今後も柔軟でフレキシブルな発想を大切に、商品開発を進めていきます。

写真:DSコンテスト(社内公募)で商品化された「さつまロールパイ」

生産


大市グローバルフーズグループの工場は国内外に4か所。いずれの工場でも、独自の技術によって開発した機械を導入、併せて、同一ラインでも午前と午後で品目を変えるなど、市場のニーズに合わせた生産を可能にしています。メカニカルフリーザーなど、時代の動向を見極めた設備の拡充と緻密な製造計画で効率化を達成する一方、熟練工による手作業工程も随所に取り入れ、厳しい品質管理のもと「大市でしかできないものづくり」へのこだわりを守っています。

 

<厳重な搬入時検査>

原材料の事前検査には特に細心の注意を払っています。「安全なものしか工場に入れない」という鉄則のもと、日々各工場に搬入される原材料は厳しいチェックを受け、合格したものだけが生産工程へと運ばれます。

写真左:製造前の原材料チェック
写真右:機械による大豆原料のチェック

 

<実際の生産現場>

「コツを科学する」これが、大市ならではのものづくりの考え方。すなわち、熟練工の指導による技術の数値化・マニュアル化により、従来は主に職人のカンに頼っていた技術の重要な部分を、手づくりを基本としたラインに載せることを可能にしました。

写真左:すり身ロールの製造
写真右:職人技が必要な鱧の骨切り

 

<国内外工場の連携体制>

タイ・ベトナムの海外2工場で原材料およびパーツを生産し、国内2工場で完成品に仕上げる。このような国内外のコラボレーション・緊密な連携によって、生産の安定化を図っています。

写真左:撹拌機に投入されるベトナムからのすり身
写真右:ベトナムからのすり身で製造された「えびと帆立の若葉蒸し」

 

<改善の提案>

生産の現場から日々寄せられる、より安全で安心なものづくりのための提案。各工場では、それぞれの工程に携わる担当者から「こうすればもっと効率が上がる」「もっと作業しやすくなる」などの積極的な提案を受け入れています。提案書の一枚一枚から、工場スタッフの一人ひとりが前向きに仕事に取り組む姿勢が伝わってきます。

写真:事業所から寄せられた改善提案書

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